Изобретатели из ЦНИИТМАША для литья промышленных металлических изделий изобрели уникальные технологии самотвердеющих составов, позволяющие получить колоссальный эффект. Эта работа проводилась еще в советское время, создавались все новые и новые самотвердеющие составы, обеспечивающие отливкам особую гладкость поверхности, пригодные не только для серийного, но и для массового производства, для литья жаропрочных, кислотоупорных, нержавеющих и других сплавов…
Хорошо известно, что заметный положительный эффект от технических новшеств можно получить лишь тогда, когда все производственные процессы прогрессируют более или менее равномерно, не отставая друг от друга. Так, жидкотвердеющие смеси рационально разрешили проблемы формовки, но чтобы начать эту формовку, нужны еще и модели. Значит, дело за столярами-модельщиками. Модельщики же работают медленно — производство у них индивидуальное, пилить и строгать твёрдое дерево приходится вручную. Чтобы сделать сложную деревянную модель, иногда требуются недели.
Гораздо проще изготовлять модели из пенопласта. Ведь пенопласт режется горячей проволокой, как масло. Если модель имеет сложную форму, ее можно сделать из отдельных кусков и склеить мгновенно охватывающим синтетическим клеем. В результате недели превращаются буквально в часы. Мало того, упрощается и перевозка, и установка таких моделей. Пенопласты в 50—100 раз легче дерева, в них легко выдолбить полости, так что рабочие без всяких лебедок и кранов манипулируют многометровыми моделями огромных станин и маховиков.
Но главное преимущество в том, что пенопластовые модели не нужно перед заливкой удалять из форм. Если при литье по моделям из парафина и стеарина модели, приходится предварительно выплавлять, то здесь расплав можно лить прямо на модель. Соприкоснувшись с жидким металлом, пенопласт просто сгорает, уступая место отливке.
При литье по выплавляемым моделям максимальный вес отливки обычно не превышает 30—40 кг. Большую модель затруднительно выплавить. Сгорающие модели освобождают литейщиков от подобных ограничений. На одном из московских заводов, например, новым способом получили отливку весом в 35 т. Обычно же при литье производят модели для не очень больших изделий. К примеру, для насосов средней производительности, вот таких: ссылка.
Некоторым недостатком способа было то, что, сгорая, пенопласт (в данном случае полистирол) безвозвратно пропадал. На каждой тонне литья в советское время терялось 5—10 руб. Выход из положения нашел одесский изобретатель А. Р. Чудновский. Он воспользовался тем, что пенополистирол при нагревании до 350—400°С без доступа воздуха возгоняется, а полученный газ, пропущенный через холодильник, превращается в жидкий мономер стирол—исходный продукт для получения пенопласта. Теперь формы с пенопластовыми моделями ставят в нагревательные печи, откуда газ направляется в змеевик, охлаждаемый проточной водой. Пары стирола концентрируются и образуют жидкость, которая потом снова используется при производстве пенопластмассы.